Cos'è il processo di estrusione dell'alluminio

Che cos’è il processo di estrusione dell’alluminio?

Sei interessato a sapere che cos’è il processo di estrusione e quali sono le caratteristiche generali di un impianto per l’estrusione dell’Alluminio?  In questo articolo troverai alcune delle informazioni generali relative a questo antico processo. Nel caso desideri qualche informazione specifica, come ad esempio sull'assistenza alla progettazione di un profilo personalizzato sulle tue specifiche esigenze, >>> CLICCA QUI <<< per ricevere un contatto immediato.

Il processo di estrusione

Il processo di estrusione dell’alluminio consiste essenzialmente nel forzare per compressione il materiale (lega di alluminio), allo stato pastoso, a passare attraverso una sagoma (matrice) che riproduce la forma esterna del pezzo che si vuole ottenere. Le matrici sono le forme nelle quali le billette d’alluminio (materia prima in forma di cilindri pieni), opportunamente preriscaldate, vengono spinte a pressione e trasformate – con un processo detto appunto di estrusione – in lunghe barre sagomate.

L'Impianto per l'estrusione dell'alluminio

Nel processo di estrusione dell’alluminio, la materia prima utilizzata prende il nome di billetta e si presenta sotto forma di log (cilindri di diametro 10” e lunghezze variabili da 5 a 7 m). Per raggiungere lo stato pastoso necessario per garantire la deformabilità del materiale, le billette vengono riscaldate in un apposito forno alla temperatura di circa 450°-500°C (a seconda della lega utilizzata) e successivamente convogliate nella pressa mediante passaggio su una slitta a seguito di un’operazione di taglio della misura della billetta definita automaticamente dal software della pressa in relazione alla lunghezza dell’estruso che si vuole ottenere. 
La pressa ha la funzione di comprimere il materiale reso “pastoso” dall’opportuno riscaldamento precedente in forno, convogliandolo forzatamente con adeguata pressione e “costringendolo” a passare attraverso la matrice per ottenere la forma e quindi il profilo desiderato. All'uscita dalla matrice il profilo, che è privo di rigidezza, subisce una prima fase di raffreddamento mediante opportuni ventilatori all’interno di un tunnel di raffreddamento intensivo ad aria. All’uscita del tunnel di raffreddamento il profilo, ancora in uno stato “flessibile”, trasla su una rulliera sulla quale subisce un ulteriore raffreddamento grazie ad un condotto dell’aria posizionato nella carpenteria della stessa rulliera. Successivamente il profilo viene afferrato da un dispositivo chiamato “puller” che funziona come una morsa e che afferrando il profilo, lo trascina forzatamente fuori dalla pressa adagiandolo sulla rulliera. 
Al raggiungimento della lunghezza del profilo desiderata, una cesoia provvede al taglio del profilo che trasla successivamente su una ulteriore rulliera sulla quale insiste un ulteriore sistema di raffreddamento ad aria. Il profilo raffreddato viene convogliato all’interno della stiratrice che effettua una vera e propria stiratura meccanica procedimento che ne garantisce la perfetta linearità e la precisa forma geometrica.
A questo punto del processo vi è un importantissimo passaggio, cioè un primo controllo del profilo:

• Dimensionale
• Qualitativo

per determinare se il profilo rispetta tutti i requisiti e le tolleranze richieste dal cliente.Oltre al normale controllo meccanico, a campione, viene anche tagliato un pezzo di profilo ed inserito in un apposito macchinario “Ascona".
Questo macchinario, tramite un software dedicato controlla tutte le misure e le tolleranze della sezione ottenuta rapportandole con quelle previste dalle specifiche del cliente e delle tolleranze UNI di riferimento. A valle della stiratrice una segatrice provvede a tagliare alla misura finale i profili che vengono infine posti attraverso un incestatore nelle ceste di produzione. L'ultimo passo è il trattamento termico nel forno dell'invecchiamento artificiale dei profili in cui vengono posizionate tutte le ceste di produzione e con il quale attraverso un ulteriore processo termico si definiscono le caratteristiche meccaniche richieste al profilo rafforzandone la propria struttura molecolare conferendo agli estrusi migliori doti di compattezza e resistenza. Alla fine del trattamento i profili vengono inviati alla linea di imballo nella quale attraverso un sistema automatico vengono realizzati i pacchi mediante utilizzo dei materiali di imballo quali fogli di carta, listelli in legno in cui i profili vengono preparati e protetti in vista delle successive fasi di stoccaggio, trasporto o movimentazione verso gli impianti di finitura. Il pacco in ultimo viene condotto alla stazione di pesatura ed etichettatura.
L’estrusione è di gran lunga la fase più complessa e delicata del lungo iter produttivo dei profilati in lega di alluminio. Essa richiede le migliori tecnologie, ma anche abilità tecniche ed esperienze. Il processo di estrusione muove dalla realizzazione di apposite matrici in acciaio, la cui progettazione è affidata a tecnici esperti, assistiti dai più moderni mezzi di progettazione bidimensionale e tridimensionale. L’estrusione è realizzata rispettando tolleranze minime di lavorazione che assicurano il perfetto assemblaggio dei componenti realizzati e facilitano l’ottenimento dei certificati di qualità da parte dei prodotti finali.
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